EXPANSION

El pellet se expande como resultado de un “flash térmico” de las moléculas de agua vinculadas a la matriz del pellet cuando se somete a un calentamiento ultrarrápido e intenso.

En la mayoría de los casos, el calor necesario para hacer expandir el pellet se transfiere a través de un baño de aceite alimenticio (proceso de fritura), pero la expansión es posible incluso a través de otros medios:

• aire caliente;
• “puffing-press”;
• microondas;
• radiaciones infrarrojas
  (para snacks no fritos, los medios más utilizados para aplicaciones industriales son los primeros dos).

FRITURA
Esta fase representa la parte principal del proceso, pues la inmersión del pellet en el baño de aceite produce la expansión del mismo pellet: el resultado final es el snack comestible. El principio clave es el calentamiento ultrarrápido del pellet (a una temperatura de 185-200°C) que causa el ablandamiento de la matriz y la transformación casi inmediata de la humedad residual en vapor, con consecuente aumento de la presión interna del pellet que causa su expansión.

Una buena freidora de pellet debería garantizar:

• un tratamiento uniforme de todas las piezas sumergidas en el baño de aceite;
• un tiempo de proceso constante para todos los pellets sumergidos en el baño de aceite;
• una repartición uniforme y estable del calor en todas las zonas del baño de aceite;
• la mínima degradación posible del aceite.

Algunas soluciones técnicas pueden beneficiar el desempeño de la freidora y contribuir a alcanzar los objetivos indicados.

Sistema de recirculación del aceite
Una turbulencia forzada del aceite en el tanque garantiza una repartición uniforme del calor. Una recirculación rápida reduce la posibilidad de degradación del aceite, pues reduce el tiempo de contacto del mismo aceite con la superficie de calentamiento. Además la turbulencia del aceite tiene un impacto positivo en la expansión del pellet 3D que presenta una superficie cortada, pues el aceite puede entrar más fácilmente en la figura y permitir una expansión más uniforme.

Sistema de transporte
Permite el avance del pellet en el baño de aceite durante la expansión y mantiene constante el tiempo de proceso. Una posible solución consiste en el empleo de una cinta de inmersión que permite el avance del pellet en la freidora desde cuando comienza a expandirse y tiende a subir a la superficie del baño de aceite; una solución alternativa prevé una cinta transportadora provista de paletas o una rueda de inmersión con celdas separadas que recluyen el pellet en celdas en donde se expande mientras avanza en la freidora. Esta última solución permite un tiempo de proceso del pellet uniforme pero podría producirse un pequeño porcentaje de piezas dañadas a causa del aplastamiento del producto entre las paletas y la lámina de fondo.

Tiempo de recambio del aceite
Es recomendable que no sea superior a las 3 horas. Depende de la relación entre la cantidad de aceite contenido en la máquina y la cantidad de aceite consumido por hora, que a su vez depende del porcentaje de absorción de aceite del pellet y de la capacidad productiva de la máquina. Ejemplo: Capacidad productiva de la freidora: 100Kg/h; absorción de aceite por el pellet: un 25%; aceite contenido en la freidora: 75Kg; tiempo de recambio del aceite residual: 3 horas (aceite consumido: 25 kg/h). La freidora debe trabajar siempre a su máxima capacidad productiva compatiblemente con el tiempo de expansión del pellet, de esta forma se agiliza lo más posible el recambio de aceite en el tanque. A tal fin es aconsejable que los sistemas de aromatización y envasado sean proporcionados a la capacidad productiva de la freidora.

Descarga de vapores y filtrado del aceite
Se recomienda realizar estas operaciones para eliminar las impurezas y los residuos que son la consecuencia natural del proceso de fritura y escurrido.

Sistema de escurrido
Un buen sistema de escurrido debería asegurar:

• el escurrido más eficaz en el menor tiempo posible. De hecho, muchos tipos de aceite no se presentan al estado líquido a temperatura ambiente, por lo tanto el enfriamiento del snack freído podría reducir su capacidad de perder el aceite excedente;
• una manipulación “suave” del producto freído.

Unidad de reducción del contenido de aceite
En estos últimos años se han desarrollado algunas tecnologías que permiten reducir el contenido de aceite en el snack frito. Los dos métodos que se aplican más a menudo en la industria son los siguientes: A) Flujo en contracorriente de vapor sobrecalentado; B) Centrifugación del producto.

EXPANSIÓN DE AIRE CALIENTE
Un buen horno de aire caliente debería garantizar:

• una eficaz transferencia de calor en la primera fase del proceso y una reducción sucesiva y gradual de la temperatura;
• un tratamiento uniforme del producto procesado;
• un tiempo de permanencia del producto en el horno, constante y uniforme;
• una manipulación suave del producto;
• una repartición uniforme y estable del calor en todas las zonas del horno de expansión.

Esta última condición puede obtenerse por medio de un intenso flujo de aire caliente que lleva el producto a desplazarse en el horno como sobre un lecho fluido.

TECNOLOGÍA “PUFFING-PRESS”
El producto adecuado para esta tecnología es un pellet de forma casi esférico y de pequeñas dimensiones (2-5mm de diámetro). El principio de funcionamiento de esta tecnología se basa en la transferencia de calor por contacto a los micropellets recluidos en una pequeña celda cerrada (creada por un cilindro y un pistón). Los micropellets están sometidos a un régimen de alta presión y alta temperatura que los lleva a ablandarse en pocos segundos formando un gel. Sucesivamente, la presión se libera rápidamente y de la matriz del producto se desarrolla vapor que produce su expansión y la formación de la típica estructura ventilada. Las máquinas adecuadas para aplicaciones industriales están equipadas con placas provistas de un número de 20-30 celdas (sistemas pistón/cilindro) y la duración de todo el ciclo de expansión es de 10 y 20 segundos.
Una buena máquina para “puffing-press” debería garantizar:

• la repartición uniforme de presión y temperaturas en todas las celdas para obtener un tratamiento térmico homogéneo sobre todo el producto que la máquina procesa simultáneamente;
• un buen sellado de las celdas, adecuado a la resistencia mecánica y a la baja adhesión del producto, que se alcanza con una elevada definición en el diseño y en la construcción de las celdas.